La scoperta e l’utilizzazione dei bagni di cromatura risale ai primi anni 20, infatti in quel periodo si scoprì che un bagno di acido cromico catalizzato per H2SO4 era in grado di realizzare un deposito galvanico dalle proprietà innovative. Nel dettaglio la cromatura dura detta anche “a spessore” è atta a conferire particolari proprietà fisico-meccaniche quali la durezza, la scorrevolezza, la resistenza all’usura, l’inossidabilità ecc.
Una cromatura può essere di vario aspetto a seconda della preparazione del materiale base: il deposito può infatti risultare lucido, semilucido o opaco in relazione alla preparazione che spazia dalla sabbiatura, alla lucidatura fino a giungere ai vari decapaggi chimici.
In genere la cromatura viene realizzata su normali acciai al carbonio a basso tenore di lega, ghise, inox ecc. Gli spessori dell’elettrodeposizione variano da pochi centesimi o micron fino a raggiungere depositi ipotetici di pochi millimetri. Un deposito particolarmente grande è comunque sconsigliato per il basso rendimento dei bagni di cromatura (si aggira intorno ai 2/100 ora) e per l’aumento della fragilità che ne pregiudica le prestazioni in caso di sollecitazione d’urto.
Nel dettaglio vediamo le proprietà conferite da un deposito di cromo ad una superficie:
* Resistenza all’usura: è la principale caratteristica del cromo
Elemento Tempi
* Argento 4
* Nichel 49
* Nichel duro 59
* cromo duro 500.
Storicamente la scoperta del cromo duro ha consentito di raddoppiare per esempio la durata dei clichès e dei cilindri utilizzati per la stampa delle banconote, triplicare la “vita” dei punzoni per coniare moneta con brillanti risultati nello stampaggio in genere.
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* Durezza: Per quanto riguarda la durezza è fortemente sconsigliato
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* Scorrevolezza: la scorrevolezza di un deposito di cromo è funzione
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* Resistenza alla corrosione: La resistenza alla corrosione di un
La possibilità di nascondere al cromo le zone che non si vogliono trattare tramite nastri bende e vernici hanno fatto del cromo uno strumento indispensabile alla meccanica moderna: le principali applicazioni comprendono settori quali l’industria bellica, ceramica, automobilistica, oleodinamica, pneumatica, aeronautica, alimentare, farmaceutica e biomedicale grazie anche alla possibilità di rettificare e lucidare il deposito tramite particolari mole ed abrasivi.
